Карбоксиметилцелулозата (CMC) е основна добавка в производството на керамика, използвана зазелено подсилване на тялото, окачване на глазура и залепване. Въпреки това, неправилният избор или неправилната употреба на CMC може да доведе до производствени дефекти, които оказват влияние върху качеството и добива на продукта. Тази статия обобщавапет най-често срещани проблема,-свързани с CMCв керамиката и предлага практически решения, за да помогне на производителите да оптимизират своите процеси.
1. Непълно разтваряне на CMC
Симптоми: Неразтвореният CMC се появява като бели петна или бучки в зеленото тяло, причинявайки повърхностни дефекти или неравномерна якост след изпичане.
Причини:
CMC се добавя твърде бързо, създавайки бучки „рибе{0}}око“.
Температурата на водата е твърде ниска или времето за смесване е недостатъчно.
CMC има слаба диспергируемост или прекалено високо молекулно тегло.
Решения:
Бавно добавете CMC, докато разбърквате, за да осигурите пълна дисперсия.
Използвайте вода с температура 40–50 градуса и разбърквайте поне 20–30 минути.
Изберете лесно-разтворим CMC с висока{0}}чистота, предназначен за керамика.
2. Нестабилност на вискозитета или утаяване в глазура
Симптоми:Суспензията от глазура се разслоява или губи вискозитет след престояване, което води до неравномерно остъкляване.
Причини:
Лоша съвместимост между CMC и глазурни електролити.
Неподходяща степен на заместване (DS), намаляваща стабилността на колоида.
pH е твърде киселинно или алкално, което влошава работата на CMC.
Решения:
Изберете CMC с DS по-голям или равен на 0,8 за по-добра толерантност към солта.
Поддържайте рН на глазурната каша между 6 и 8.
Комбинирайте CMC с други суспендиращи агенти като ксантанова гума, ако е необходимо.
3. Напукване или ниска здравина на зеленото тяло
Симптоми:По време на сушенето се появяват пукнатини или зеленото тяло се чупи лесно, което увеличава процента на скрап.
Причини:
Добавката на CMC е твърде ниска, осигурявайки недостатъчно свързване.
Молекулното тегло на CMC е твърде ниско, за да образува силна мрежа.
Скоростта на съхнене е твърде висока, което води до неравномерно свиване.
Решения:
Коригирайте дозата CMC на 0,3–0,8% в зависимост от свойствата на глината.
Използвайте CMC със среден-до-висок вискозитет (2000–5000 mPa·s).
Приемете поетапно сушене, за да балансирате загубата на влага.
4. Черна сърцевина или вътрешни пори след изпичане
Симптоми:Изпечените продукти показват черни примеси или вътрешни пори.
Причини:
Прекомерните органични примеси в CMC причиняват непълно изгаряне на въглерода.
Кривата на нагряване на пещта не съответства на разлагането на CMC.
Решения:
Използвайте ниско{0}}пепелен CMC (По-малко или равно на 0,5%) с висока чистота.
Оптимизирайте кривата на изпичане, като оставите достатъчно време при 300–500 градуса за CMC изгаряне.
5. Дупчици или портокалова кора върху глазура
Симптоми:Повърхността на глазурата е грапава, с дупчици или текстура на портокалова-кора.
Причини:
Въздушни мехурчета от непълно разтваряне на CMC.
CMC вискозитетът е твърде висок, намалявайки изравняването на глазурата.
Решения:
Оставете глазурната суспензия да престои, за да освободи мехурчета или добавете обезпенител.
Използвайте CMC с нисък-вискозитет (500–1500 mPa·s), за да подобрите изравняването.
Контролирайте скоростта на сушене, за да избегнете прекалено бързо образуване на филм.
Заключение
Като изберете правилнияКерамика клас CMCи оптимизиране на параметрите на разтваряне, дозиране и процес, производителите на керамика могат да намалят дефектите, да подобрят добива и да подобрят външния вид на продукта. Препоръчва се редовна техническа комуникация с доставчиците на CMC и малки -мащабни пилотни тестове, за да се осигури постоянно качество и стабилност на процеса.
